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Vom Rohgewebe zum fertigen Kleidungsstück: Die Reise eines Stoffes – Teil 1: Lab Dips (L/D)

Mit 24 Jahren Erfahrung in der Textilindustrie habe ich erlebt, dass Farbfreigaben mehr Aufträge verzögert oder gefährdet haben als nahezu jeder andere Faktor – verpasste Liefertermine, endlose Nachbemusterungen und frustrierte Kunden inklusive. In den kommenden 1–2 Wochen werde ich täglich einen ausführlichen Fachbeitrag veröffentlichen, der den kompletten Stoffentwicklungsprozess begleitet – vom Rohgewebe (Greige Fabric) bis hin zum fertigen Bekleidungsstück. Keine theoretischen Lehrbuchinhalte, sondern praxisnahe Produktionskenntnisse aus dem Alltag der Textilindustrie. Dabei werde ich typische Problemstellen aufzeigen, die Fabriken, Marken und Lieferketten Zeit und Geld kosten – und erläutern, wie wir diese Herausforderungen lösen.

Julia W

6/3/20262 min lesen

Lab tech assessing fabric swatches A, B, and C inside a professional color lightbox under D65/CWF light sources
Lab tech assessing fabric swatches A, B, and C inside a professional color lightbox under D65/CWF light sources

Erste Station: Lab Dips (L/D)

Sobald ein Auftrag bestätigt ist, übermittelt der Kunde entweder einen physischen Farbreferenzstandard oder eine Pantone-Vorgabe.

Daraufhin erstellt die Färberei einen Lab Dip (L/D), der üblicherweise in drei Varianten (A / B / C) vorgelegt wird. Jede Variante weist eine leichte koloristische Abweichung auf, sodass der Kunde einen realistischen Freigabebereich zur Auswahl hat.

In der Theorie ein einfacher Prozess.

In der Praxis entstehen genau hier viele Probleme.

❓ Problem Nr. 1: Der Lab Dip sieht in unserem Werk perfekt aus – der Kunde lehnt ihn jedoch sofort ab. Warum?

Dafür gibt es meist zwei Hauptursachen:

① Metamerie / unterschiedliche Lichtquellen

Wenn Ihr Team die Farbe unter normaler Bürobeleuchtung bewertet, der Kunde jedoch unter einem D65-Tageslichtsimulator arbeitet – oder der Einzelhändler die Ware unter TL84 beurteilt (dem in Europa weit verbreiteten Standard für Verkaufsflächen) – betrachten beide Seiten faktisch unterschiedliche Farben.

Metamerie kann dazu führen, dass dieselbe Färbung unter verschiedenen Lichtquellen deutlich unterschiedlich erscheint.

② Kett- und Schussrichtung

Gewebe reflektieren Licht abhängig von ihrer Ausrichtung unterschiedlich.

Wird die Stoffprobe nicht in der korrekten Fadenrichtung beurteilt, vergleicht der Kunde möglicherweise die Schussseite mit einer Referenz, die auf der Kettseite bewertet wurde.

Bereits dadurch kann ein wahrnehmbarer Farbunterschied entstehen.

✅ Unser Ansatz:

Bereits vor der ersten Lab-Dip-Einreichung klären wir mit dem Kunden die verwendete Bewertungslichtquelle.

Ein einziges Gespräch zu Beginn vermeidet häufig mehrere Tage unnötiger Korrekturschleifen.

❓ Problem Nr. 2: Der Kunde möchte auf Basis von Variante B weiterentwickeln – „etwas röter, etwas tiefer im Farbton“. Was passiert dann?

Die Färberei entwickelt daraufhin eine neue A/B/C-Serie auf Grundlage von Variante B.

Dieser Vorgang ist vollkommen normal.

Genau an dieser Stelle treten jedoch häufig Probleme im internen Versionsmanagement auf.

Verwechslungen zwischen Runde 1 und Runde 2 kommen deutlich häufiger vor, als viele vermuten.

Sobald sich Kunde oder Lieferant auf die falsche Musterreihe beziehen, driftet die Farbrichtung ab und der gesamte Freigabeprozess verlängert sich unnötig.

✅ Unser Ansatz:

Jede Einreichung erhält eine eindeutige Chargennummer, ein Einreichungsdatum sowie eine klare Rundenkennzeichnung.

Ein lückenlos archiviertes Lab-Dip-Management ist für uns unverzichtbar.

❓ Problem Nr. 3: Warum verändert sich der Preis zwischen Erstkalkulation und Farbentwicklung?

Dies ist einer der häufigsten Diskussionspunkte zwischen Einkäufern und Textilherstellern.

Bestimmte Farbtöne – insbesondere Tiefschwarz, dunkles Marineblau oder hochgesättigte Farben – benötigen deutlich höhere Farbstoffkonzentrationen als ursprünglich in der Angebotsphase kalkuliert.

Ein Standard-Schwarz kann beispielsweise auf Basis einer Farbtiefe von 1,0 % kalkuliert werden.

Die tatsächlich geforderte Farbtiefe des Kunden erfordert jedoch möglicherweise 1,5 % oder mehr.

Dies wirkt sich direkt auf:

• Farbstoffverbrauch
• Hilfsmittelverbrauch
• Wasserverbrauch
• Produktionskosten

aus.

✅ Unser Ansatz:

Bereits während der Kalkulationsphase kennzeichnen wir kritische Farbstellungen mit erhöhtem Kostenrisiko.

Transparenz im Vorfeld schützt beide Seiten vor späteren Überraschungen.

Nach der Farbfreigabe wird das Rohgewebe an die Färberei übergeben und für den eigentlichen Färbeprozess vorbereitet.

Dazu gehören:

• Entschlichten (Desizing)
• Entfetten und Waschen (Scouring)
• Vorbehandlung und Vorbereitung für die Färbung

🔔 Im morgigen Beitrag geht es genau um diesen Schritt.

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Wenn Sie in den Bereichen Bekleidungsherstellung, Stoffbeschaffung, Supply Chain Management oder Produktentwicklung tätig sind, wurde diese Serie speziell für Sie entwickelt.

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